案例——精细化管理
作者:张屹 日期:2008-11-7 11:20:00
 在顾问服务工作中,我们十分注重生产作业的精细化管理和动作的研究。我们对所服务企业的各个工序的操作进行录像和详细分析,提出全面、细微的改革方案。使企业生产效益大幅度增加。
以下是我们的几个案例:

    一、对某公司半成品检验工作的操作改善提案
    1、应该用两个地台板,在检验时,半成品要转移,而不是在一块地台板上
翻来翻去。这种检验也不可能彻底。
    2、抽屉摆得太高,比较危险,易翻倒,不合要求。
    3、在孔位检验的时候,不应该再检验板材的规格,那是上一个环节所应检
验的项目,不能重复检验。
    4、我们看到有孔深的检验,孔距的检验不足,或随便检查一下了事。
    5、检验很随意,不按照科学的检验要求去做,即不是“全检”,也不是“抽检”,实际是“乱检”。(抽检是有严格要求的,怎么抽?什么时候抽?抽哪里?抽多少?)
     6、我们提倡用尺子测量的检验方法,但也应配合使用“模具”,比如固定长度的木棒来测量长度,固定厚度的木板来测量厚度,孔深、孔径也可以采用这个方法。所有的都用尺子量,效率太低。
(该提案使公司半成品检验效率提高38%)

    二、对某公司柜子组装工序的操作改善提案
    1、五金件的放置位置距离作业点太远,要伸长手臂去拿,浪费人力和时间。
应把五金件的盒子放到尽可能近的地方。
    2、五金件不能用一个拿一个,要一下子拿几个,然后再装。
    3、电动锣丝刀的电线拉来拉去,影响作业。甚至跨越了身体的左右两侧。
    4、操作时,拿板和放板都要走好几步,形成浪费,应使放板的位置靠近作业者。
     5、不用的工具不应放在靠近作业者的位置上,影响作业。
     6、作业者通过练习,应将单手放木梢和铁拉杆的动作改为双手同时放木梢和铁拉杆。
     7、锣丝刀用完后的放置位置应该是刀头向外侧,以免不小心碰伤产品。
     8、各种配件的装配和柜体的整装不应由一个人来完成,在拿下、拿上的过程中,造成很大的浪费。
     9、安装时,不可以使板的面在台面上拖拉。
     10、搞卫生、贴标签这种低技术性的工作,由熟练的组装工来做,是一种浪费。(最终结果是公司工资投入的增加)
     11、每一块板在组装前必须由操作工再次检验确认,有问题的板不组装。
     12、组装后应该自检,确认无误才能交下工序。
     (后来,我们将该企业的个人“从头做到尾”的组装方式,改成了“生产线”的组装方式,原来每个人组装一个柜子,不算前期准备需要42分钟,改进后6人一组,包括工作准备时间在内,4分钟一个柜子,生产效率提高了85%。)
     三、对某公司封边工序的操作改善提案
      1、封边工序应取消凳子,采用站姿作业。
      2、将封边速度调到最合适位置,作业员应在设备和质量许可的情况下,使两块板的进料距离最近,以提高工作效率。
      3、在一人调机时,另一人应拉料、吹灰,做一些准备工作。而不应一个人
调机完了再吹尘,另一人不知干什么。
      4、封边的主机手应负责上道的全检(在送料时顺便进行了该工作),接料员在接料后应对该工序进行全检(接料时顺便进行该工作)。
      5、该工序的滚筒架太低,不便于作业,应升高。
      6、戴手套作业是不允许的。
      7、不应该是进料的人等着接料者的工作速度而送料,而应是按照机器的最
大允许作业速度来送料。
      8、修改《封边机的操作程序》的文字版,里面应将两个人做的事分开写,主机手做什么?副机手做什么?两个人的工作混在一起写,各自的工作任务不清楚。
     (该提案使企业品检员减少0.4人,该工序的品质合格率上升1.2%,生产效率提高26%)
 
 
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